Eine australische Multi-Shop-Autoreparatur-Gruppe investiert in die Gubot LSL22 Komplettfelgenaufbereitungslösung
Branche: Aufbereitung von Fahrzeugfelgen Standort: Australien Ausstattung: Gubot LSL22 Komplettfelgenaufbereitungslösung Zeitrahmen: 2024
Das Skalierungsproblem
Einen einzelnen Werkstattbetrieb zu führen, ist eine Managementaufgabe. Mehrere an verschiedenen Standorten zu betreiben, ist eine ganz andere Disziplin – und für diese australische Multi-Shop-Autoreparatur-Gruppewar die Felgenaufbereitungzum deutlichsten Symptom eines tiefer liegenden operativen Problems geworden. Manuelle Reparaturmethoden, die an einem Standort akzeptabel funktionierten, wurden in einem Netzwerk zur Belastung. Die Qualität variierte je nach Standort, Techniker und Schicht. Nacharbeitskosten stiegen. Qualifizierte Arbeitskräfte wurden schwerer zu finden und teurer in der Bindung. Die Gruppe expandierte, aber das Fundament, auf dem sie aufgebaut war – manuelle Prozesse und individuelle Expertise – konnte nicht mit ihr skalieren.
Die Entscheidung, in die Gubot LSL22 Komplettfelgenaufbereitungslösung zu investieren, ging nicht einfach nur um die Aufrüstung von Geräten. Es ging darum, ein arbeitsintensives Modell durch eines zu ersetzen, das auf Automatisierung, Standardisierung und reproduzierbaren Ergebnissen an jedem Standort basiert.
Entdeckung der LSL22 auf der Automechanika Shanghai
Die Einführung der LSL22 erfolgte auf der Automechanika Shanghai, wo das System nicht als eigenständige Drehmaschine, sondern als komplette End-to-End-Workflow-Lösung herausstach. Die vollständige Demonstration – von der automatisierten Reinigung bis zum fertigen Diamantschliff – machte den Business Case sofort deutlich. Was die Gruppe brauchte, war nicht ein weiteres Gerät, das in einen bestehenden Prozess integriert werden sollte; es war ein System, das den Prozess selbst identisch an jedem Standort definieren konnte.
Bevor die Einführung in mehreren Standorten erfolgte, arbeitete das Team eng mit Gubot zusammen, um die Einhaltung der australischen elektrischen Standards und der Arbeitsschutzvorschriften zu überprüfen. Die Geräte wurden für die lokalen Spannungsanforderungen konfiguriert, Sicherheitsschalter und Not-Aus-Systeme wurden bestätigt, und Schulungen vor Ort wurden arrangiert, um sicherzustellen, dass die Techniker in allen Filialen das System vom ersten Tag an nach demselben Standard bedienen konnten.
Was die LSL22-System liefert
Die LSL22 ist keine Drehmaschine mit Zubehör – sie ist ein synchronisierter Workflow, der alle Phasen des Aufbereitungsprozesses abdeckt. Die Räder bewegen sich von der automatisierten Reinigung über die strukturelle Richtarbeit bis hin zu dedizierten Sprüh- und Aushärtungsbereichen, die speziell für die Radabmessungen ausgelegt sind, und schließlich zum CNC-Diamantschliff. Jede Phase geht in die nächste über, ohne die Leerlaufzeiten und die Trennung, die eine Stückwerk-Einrichtung kennzeichnen. Das laser- und tastenbasierte Erfassungssystem kartiert das Profil jedes Rades mit mikrometergenauer Präzision, generiert den Schneidweg automatisch und führt den Diamantschliff in drei bis fünf Minuten pro Rad durch. Die gesamte Maschinenzeit vom Tasten bis zum fertigen Schnitt liegt weit unter zehn Minuten.
Entscheidend ist, dass die Software die Ergebnisse standardisiert. Die Schnittparameter, die Optimierungslogik, die Qualitätsmaßstäbe – all das ist auf jeder Maschine im Netzwerk der Gruppe identisch. Ein Rad, das in Sydney aufbereitet wird, liefert dasselbe Ergebnis wie eines, das in Melbourne aufbereitet wird, ohne dass eine der Werkstätten einen spezialisierten CNC-Bediener beschäftigen muss. Neue Techniker an allen Standorten erreichten innerhalb weniger Tage, nicht Monate, die volle Betriebsfähigkeit.
Operative und finanzielle Auswirkungen
Die Auswirkungen auf den Durchsatz waren erheblich. Durch die Automatisierung der Abtast- und Schneidphasen steigerte die Gruppe die Anzahl der pro Schicht bearbeiteten Räder erheblich, ohne zusätzliches Personal einzustellen. Nacharbeiten – zuvor eine der konstantesten Margen-Drainagen, verursacht durch manuelle Messfehler und Überdrehen – gingen stark zurück. Präzises automatisiertes Schneiden entfernt nur die notwendige Materialschicht, erhält die Integrität des Rades und eliminiert die kostspieligen Fehler, die mit menschlicher Ermüdung und Variabilität einhergehen.
Auf der Einnahmenseite ermöglichte die LSL22 der Gruppe, die werkseitig standardmäßige Diamantschliffreparatur als Premium-Service anzubieten, und zog die High-End-Kundschaft an – BMW, Mercedes-Benz, Tesla –, die sowohl die stärkste Nachfrage als auch die höchste Zahlungsbereitschaft für Präzisionsveredelung repräsentieren. Die Kombination aus Arbeitsersparnis, Reduzierung von Nacharbeiten und Premium-Servicepreisen verkürzte die Amortisationszeit auf einen Punkt, der die Einführung in mehreren Standorten finanziell leicht zu rechtfertigen machte.
Ein Bauplan für die fortgesetzte Expansion
Das vielleicht bedeutendste Ergebnis der LSL22-Investition ist struktureller Natur. Die Gruppe verfügt nun über ein replizierbares Modell für die Eröffnung neuer Standorte: Die LSL22 dient als schlüsselfertige Abteilung für die Felgenaufbereitung, identisch in Prozess und Ergebnis mit jedem bestehenden Standort. Es ist nicht notwendig, einen qualifizierten Techniker zu suchen, bevor eine neue Filiale den Service anbieten kann, keine Anlaufzeit, während das lokale Personal manuelle Fähigkeiten entwickelt, und keine Qualitätsvariationen, während ein neues Team Fuß fasst. Das System wird installiert, das Team wird in Tagen geschult, und die Ergebnisse entsprechen vom ersten Rad an dem Netzwerkstandard.
In einem Markt, in dem Premium-Fahrzeuge zunehmend die Norm sind und die Kundenerwartungen an Präzisionsveredelung weiter steigen, ist diese Konsistenz ein dauerhafter Wettbewerbsvorteil – einer, der sich über Standorte hinweg verstärkt, anstatt sich mit dem Wachstum der Gruppe zu verwässern.
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